На основании исследований можно сделать следующие основные выводы.
1.  Пористость обрабатываемого материала, обусловливающая особенности его физико-механических свойств, вызывает повышенную интенсивность износа режущих инструментов. Значения скоростей резания, достигаемых при точении пористых металлокерамических материалов  инструментами  из существующих инструментальных материалов, свидетельствуют о том, что эта группа материалов может быть отнесена к классу труд-нообрабатываемых.
2.  В отличие от обработки деталей из сталей и чугунов на износ инструментов, кроме адгезионных процессов, влияют: царапание твердыми частицами окислов железа; окисление твердых сплавов в результате свободного доступа воздуха к изнашивающей поверхности; микровыкрашивание частиц инструментальных материалов, обусловленное нестабильностью процесса резания. Влияние царапания уменьшается с увеличением исходной твердости инструментального материала, а также содержания графита в обрабатываемом материале. Влияние окисления уменьшается у двухкарбидных твердых сплавов, так как карбид титана окисляется менее интенсивно. Диффузионного взаимодействия между контактирующими материалами не было обнаружено.
Влияние микровыкрашивания возрастает при уменьшении исходной ударной вязкости инструментального материала, а также увеличении количества графита в обрабатываемом материале в связи с повышением его прочности. Этот вид износа является определяющим при применении минералокерамики ЦМ-332 в связи с ее хрупкостью. Поэтому минералокерамические резцы нельзя рекомендовать для обработки деталей из пористых материалов.
3.  Адгезионные процессы в износе инструментов из твердых сплавов при обработке деталей из пористых материалов протекают более интенсивно, чем при обработке деталей из сталей и чугунов аналогичного химического состава, несмотря на уменьшение прочностных характеристик, что происходит вследствие уменьшения фактической площади контакта по задней поверхности и увеличения контактных давлений; в случае применения минералокерамики адгезионных процессов в износе не обнаружено. Поверхности трения деталей, изготовляемых из металлокерамических антифрикционных материалов с разной основой, пористостью и структурой, нельзя обрабатывать со скоростями резания ниже 60 м/мин. Меньшие скорости резания способствуют возникновению, развитию и исчезновению застойных зон и нароста, а образующийся поверхностный слой детали отличается высокой степенью наклепа и уплотнения, а также низким классом чистоты поверхности. Увеличение подачи способствует повышению степени наклепа и толщины наклепанного слоя, увеличению величины и глубины залегания остаточных макронапряжений, а также шероховатости обработанной поверхности. В связи с этим для обработки поверхностей трения деталей, изготовленных из пористых металлокерамических материалов на основе железа, рекомендуется применять подачи не более 0,12 мм/об. Глубина резания не влияет на наклеп материала и степень напряженности поверхностных слоев  деталей, но  с   ее
ростом шероховатость обработанной поверхности увеличивается. Поэтому для окончательной обработки деталей из пористых металлокерамических материалов независимо от состава, структуры 'и пористости не следует прибегать к высоким (более 0,2—0,3 мм) глубинам резания, тем более, что припуски на обработку металлокерамических деталей, как правило, невелики.
4.  Мелкозернистые однокарбидные твердые сплавы ВК6М и ВКЗМ, способствующие максимальной производительности процесса резания, рекомендуется применять при обработке поверхностей трения; двухкарбидные твердые сплавы Т15К6 и Т30К4 — для   обработки   поверхностей, сопрягаемых   по    неподвижным (прессовым) посадкам.