При изготовлении многоопорных коленчатых валов современных мощных дизелей применяют слитки и поковки массой, превышающей соответственно в 8—10 и в 4—5 раз массу окончательно обработанного вала. Для обработки коленчатого вала используют прессы усилием до 12 000 т, уникальное станочное оборудование и мощные подъемно-транспортные средства. При механической обработке кованого коленчатого вала перерезаются волокна поковки, что приводит к снижению прочности детали.
В связи с этим упрощение технологии производства крупных коленчатых валов является весьма актуальной проблемой. За последние годы была разработана технология изготовления крупных коленчатых валов методом контактной сварки оплавлением [67, 273].
ИЭС им. Е. О. Патона совместно с заводом «Русский дизель» были проведены опытные работы [67] по изготовлению крупных (диаметр шейки 200 мм) многоопорных коленчатых валов из штампованных элементов стали 34ХН1М методом контактной сварки непрерывным  оплавлением.
Механические испытания образцов, вырезанных из разных зон шва сваренных одноколейных натурных элементов, показали, что соединения (после закалки с температуры 850° С и отпуска при 600° С) практически равнопрочны с основным металлом.
Сварной коленчатый вал (с шестью коленами) после термической и механической обработки был установлен на дизеле. В соответствии с программой испытаний вал отработал 1550 ч [67]. Был изготовлен крупный многоопорный коленчатый вал из отдельных штампованных элементов путем сочленения их контактной стыковой сваркой непрерывным оплавлением. Установлено, что сварные коленчатые валы экономичнее, чем валы, изготовленные свободной ковкой на прессах.
В ЦНИИТМАШе[155] были проведены усталостные испытания натурных одноколейных секций крупных коленчатых валов (рис. 113). Каждую одноколейную секцию изготовляли из средне-легированной стали 34ХН1М: двух шеек с полушейками и двух специальных хвостовиков для крепления в захватах испытательной машины. Указанные элементы изготовляли на заводе «Русский дизель» из отдельных поковок (кубической формы для шеек с полушейками и цилиндрической формы для хвостовиков) с учетом припусков на сварочные операции и окончательную механическую обработку. Сварка натурных секций коленчатого вала была выполнена в ИЭС им. Патона на стыкосварочной машине К-190. После сварки валы подвергали закалке с температуры 850—870° С (3 ч) в масло и отпуску при 630—660° С (5 ч).