Оригинальным и смелым инженерным решением является переход от крупногабаритных монолитных литых конструкций на сварнолитые конструкции ахтерштевня и форштевня ледоколов и крупнотоннажных танкеров [134, 136]. Общие размеры и конфигурация сварной конструкции сохраняются такими же, как и заменяемой цельнолитой. Выполнение уникальной конструкции ахтерштевня атомного ледокола «Ленин» (рис. 5) сваркой из отдельных литых заготовок позволило избежать значительных трудностей, связанных с производством крупной отливки сложной конфигурации, требующей заливки 135 т жидкого металла [134]. Масса сварного ахтерштевня 82,3 т.
Сварку широко используют и при изготовлении металлоконструкций подъемно-транспортного оборудования (мостовые краны общего назначения грузоподъемностью до 80—320 т; литейные краны грузоподъемностью 450 и 630 т и многие другие типы кранов) [53]. В транспортном машиностроении в большом количестве изготовляют сварные рамы локомотивов и подвижного состава, сварные конструкции блоков дизелей  [200] и др.
С помощью сварки в настоящее время изготовляют горнорудное и угольное оборудование (конусные и щековые дробилки, трубные мельницы, механизированные очистные комплексы); роторные экскаваторы; комплексы горнотранспортного землеройного оборудования; драги для добычи золота; уникальные буровые установки для бурения нефтяных и газовых скважин глубиной до 8—15 км; тяжелое станочное оборудование; строительно-дорожные машины; сельскохозяйственные машины и многие другие машины и оборудование для различных отраслей промышленности. Переход к сварным конструкциям особенно целесообразен при изготовлении роторов мощных паровых трубин ввиду сложности, а порой и невозможности их изготовления в цельнокованом исполнении. Сварка дает практически неограниченные возможности изготовления роторов любых размеров. С помощью сварки в СССР и за рубежом освоено изготовление роторов паровых турбин мощностью от 150 до 500 мВт   [38, 193, 204, 205, 237, 242].
В Институте электросварки (ИЭС) им. Е. О. Патона [132] создан принципиально новый метод изготовления крупных кузнечных слитков на основе использования двух прогрессивных технологических процессов — электрошлакового переплава и электрошлаковой сварки. Указанный способ позволяет получать швы того же химического состава, что и основной металл; заготовки при этом могут быть не только прямоугольного, но также и круглого сечения, практически неограниченных размеров (слитки диаметром до 3000 мм).
Новый способ сварки весьма перспективен для получения поковок роторов сверхмощных турбогенераторов, так как исключает необходимость использования сверхкрупных слитков массой более 400 т.
Значительный опыт, накопленный передовыми заводами и научно-исследовательскими организациями, позволяет сделать заключение, что в настоящее время можно осуществлять сварку изделий и сооружений практически любых размеров и конфигурации, с обеспечением их достаточной надежности и долговечности в эксплуатации.
Эти возможности в ряде случаев ограничиваются условиями транспортирования и термической обработкой.