Результаты   исследования   усталостной   прочности   сварных  соединений, выполненных электрошлаковой сваркой на катаной ) стали 22К и литой стали 35Л, в крупных сечениях (рис. 30) были использованы при проектировании и строительстве крупногабаритных деталей мощных гидравлических прессов усилием в 70 000 и 30 000 тс (сварные пластины и траверсы, сварные архитравы I массой 160 т).
Данные о масштабном факторе сварных соединений были использованы конструкторами при выборе допускаемых напряжений на сварные электрошлаковые швы. На основе этих данных запасы по усталости были снижены на 20%, что позволило уменьшить массу металлоемких конструкций прессов.
Существующие методы расчета сварных конструкций на прочность с использованием результатов испытаний образцов малых размеров не всегда могут отразить работу самой конструкции, испытывающей в реальных условиях влияние ряда конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов.
Для надежной оценки сопротивления усталости сварных изделий необходимы испытания их в натуре или достаточно крупных моделях на специальных установках. Предел выносливости натурной сварной детали оказывается значительно ниже предела выносливости лабораторных образцов меньших размеров.
Модели сварного композитного ротора представляли собой Цилиндрические полые образцы диаметром 245 мм, выполненные из двух дисков никелевого сплава ХН70ВМЮТ и двух хвостовиков аустенитной стали Х16Н25М6 (см. рис. 84).
Снижение предела выносливости при симметричном изгибе для сварных соединений ротора (со стыками с присадочной плавящейся вставкой) [89] при переходе от небольших трубчатых моделей диаметром 28/16 мм (см. рис. 66) к крупным моделям ротора диаметром 245/220 (см. рис. 84) составило ест = 0,55.
Сварные соединения стали 22К, выполненные различными способами (электрошлаковая сварка, дуговая сварка электродами УОНИ-13/55 и в среде углекислого газа), после высокого отпуска при испытаниях на гладких шлифованных образцах диаметром 8 мм, приготовленных из прокатных листов толщиной 50 и 65 мм, оказались равнопрочными основному металлу (табл. 5).