Степень  пластического   деформирования    материалов    в  процессе обработки,    а также влияние      механических      воздействий      на      режущий      инструмент       устанавливали      по      величине      сил      резания. Силы резания измеряли с помощью двухкомпонентного токарного динамометра с  проволочными    датчиками    сопротивлением 400 ом и базой 20 мм (рис. 12). Динамометр устанавливали на на месте резцедержателя токарного станка. Для исключения     взаимного     влияния составляющих- сил   резания точка приложения сил находится посередине высоты динамометра.  Сигналы датчиков снимали с   измерительной диагонали моста и усиливали усилителем. Показания записывали на ленту потенциометра. Перед началом и в конце опытов была произведена тарировка динамометра, показавшая стабильность его работы и отсутствие взаимодействия трех составляющих силы резания. Взаимное влияние составляющих дополнительно контролировали путем совместной тарировки по силам Рг и Ру (рис. 13). Силы резания измеряли при продольном точении резцами из сплавов ВК8 и Т15К6, а затупление  резцов  по  задней  поверхности  допускали  не     выше 0,2 мм.
Некоторые закономерности изменения Интенсивности износа инструментов были установлены при изучении зоны етружкообразования. Для получения образца с неповрежденным корнем стружки необходимо мгновенно прекратить процесс резания так, чтобы после быстрого отвода резца была зафиксирована зона пластической деформации, что достигается с помощью приспособления, устанавливаемого на суппорте токарного станка (рис. 14). Резец помещали в поворотной люльке; в необходимый момент резание прекращали ударом по выступу на люльке, в результате чего стержень из чугуна перерезался. Люлька под действием сил резания опускалась, выводя резец из зоны резания, а в крайнем нижнем положении захватывалась фиксатором. С помощью этого приспособления было получено большое количество образцов зон стружкообразования при обработке образцов из металлокерамического материала на основе железа различной пористости с различными скоростями резания tXs =  0,5X0,07 мм. Участки с зафиксированной зоной стружкообразования вырезали из заготовок. Микрошлиф изготовляли путем полирования вырезанных частей заготовок по плоскости, перпендикулярной к плоскости резания. Микротвердость пластических зон исследовали и с   помощью микротвердомера типа ПМТ-3 при нагрузке 0,020 кГ. Среднее значение величины микротвердости получали путем десяти-пятнадцати измерений одного и того же участка; относительная погрешность измерений не превышала ±2—3%.